올바른 유연 공급 시스템은 피더 크기만으로 선택하는 것이 아니라 실제 부품 및 공정을 기반으로 선택됩니다.
견적 요청 전에 부품 형상, 재질, 표면 상태, 입고 상태, 요구되는 출력 방향, 목표 사이클, 정확도 측정 방법, 변형 범위, 다운스트림 장비 및 승인 기준을 정의하십시오. 이러한 요소는 필요한 공급 호퍼, 유연 피더, 위치 지정 방법, 카메라, 핸들링 메커니즘, 워크스테이션, 제어 시스템 및 툴링을 결정합니다.
이 가이드를 사용하여 기술적으로 완전한 RFQ를 준비하고 설계, 테스트 및 시운전 중 불필요한 변경을 줄이십시오.
장비 선택 전 부품 정의
기본 부품 데이터 기록
제공:
- 부품 이름 및 도면 번호;
- 길이, 너비 및 높이;
- 무게;
- 재질;
- 표면 마감;
- 중력 중심 (관련 시);
- 치수 공차;
- 연간 또는 배치 생산량;
- 변형 수.
핸들링 위험 식별
부품이 다음 중 하나인지 확인하십시오:
- 긁힘에 민감한;
- 깨지기 쉽거나 쉽게 변형되는;
- 기름지거나 끈적이는;
- 자석;
- 정전기에 민감한;
- 투명하거나 반사되는;
- 어둡거나 광택이 나거나 대비가 낮은;
- 꼬이거나, 겹치거나, 달라붙기 쉬운;
- 앞, 뒤, 왼쪽 또는 오른쪽을 구별하기 어려운.
이러한 특성은 피더 선택, 표면 처리, 조명, 카메라 구성, 분리 방법, 툴링 및 재시도 로직에 영향을 미칩니다.
대표 샘플 제공
물리적 샘플 테스트가 가능한 경우, 샘플은 이상적인 부품뿐만 아니라 실제 생산 범위를 나타내야 합니다.
포함:
- 여러 생산 로트의 정상 부품;
- 치수 상한 및 하한;
- 예상되는 표면 변동;
- 생산 중에 발생할 수 있는 변형되거나 오염된 부품;
- 동일한 시스템을 대상으로 하는 모든 변형;
- 실제 생산을 반영하는 포장 또는 입고 조건.
부품이 시스템에 들어오는 방식 설명
동일한 부품이라도 입고 상태에 따라 다른 공급 방법이 필요할 수 있습니다.
부품이 다음 방식으로 도착하는지 문서화하십시오:
- 벌크로;
- 봉투로;
- 층으로;
- 쌓아서;
- 겹쳐서;
- 꼬여서;
- 트레이에;
- 컨베이어에서;
- 상위 기계에서;
- 수동 로딩으로.
또한 정의하십시오:
- 배치 수량;
- 리필 빈도;
- 허용 가능한 접촉 및 낙하 조건;
- 부품을 혼합할 수 있는지 여부;
- 빈 부품, 손상된 부품 또는 잘못된 부품이 들어올 수 있는지 여부;
- 재료 부족 수준을 감지해야 하는지 여부;
- 리필 전 허용되는 버퍼 시간.
공급 호퍼는 부피만으로 선택하는 것이 아니라 부품 동작, 저장 요구 사항, 리필 방법, 표면 보호 및 안정적인 공급에 따라 선택해야 합니다.
요구되는 출력 방향 정의
공급 시스템은 성공적인 출력이 어떻게 보이는지 알아야 합니다.
제공:
- 요구되는 방향의 표시된 도면 또는 사진;
- 픽업 지점;
- 배치 지점;
- 허용 가능한 방향 공차;
- 거울상 또는 회전된 방향이 허용되는지 여부;
- 부품 간 필요한 간격;
- 다운스트림 공정이 방향을 수정할 수 있는지 여부;
- 거부 및 재시도 요구 사항.
여러 방향이 허용되는 경우 명확하게 명시하십시오. 불필요한 방향 제약을 줄이면 공급 개념을 단순화하고 달성 가능한 출력을 향상시킬 수 있습니다.
실제 사이클 요구 사항 계산
단순히 '고속'이라고만 지정하지 마십시오. 목표를 다음과 같이 정의하십시오:
- 분당 부품 수;
- 부품당 초;
- 사이클당 부품 수;
- 요구되는 평균 출력;
- 요구되는 최대 출력;
- 최대 허용 중지 시간;
- 버퍼 요구 사항.
전체 사이클에는 다음이 포함될 수 있습니다:
- 호퍼 공급;
- 부품 분리;
- 안정화 또는 제시;
- 이미지 캡처;
- 인식 또는 위치 계산;
- 재시도 또는 방향 재설정;
- 픽업;
- 전송;
- 배치;
- 검사 또는 확인;
- 다운스트림 대기 시간;
- 리필 및 복구 시간.
공급업체에게 견적 사이클 시간에 포함되는 단계를 명시하도록 요청하십시오.
정확도를 테스트 가능한 요구 사항으로 정의
정확도 숫자는 정의 없이는 불완전합니다.
명시하십시오:
- 위치 지정, 배치, 반복성, 인식 또는 전체 시스템 정확도;
- 관련 시 X, Y, Z 및 회전 요구 사항;
- 기준점 및 측정 지점;
- 공구 중심점;
- 부품 및 고정구 상태;
- 작동 하중 및 속도;
- 샘플 수량;
- 테스트 기간;
- 측정 장비;
- 합격/불합격 규칙.
불완전한 요구 사항의 예
요구 정확도: ±0.15mm비전이 필요한지 결정
카메라는 다양한 작업을 지원할 수 있습니다:
- 부품 존재 감지;
- 위치 계산;
- 방향 인식;
- 수정 또는 정렬;
- 픽포인트 생성;
- 식별;
- 검사;
- 배치 확인.
카메라가 장착된 공급 시스템이 자동으로 결함 검사를 수행한다고 가정하지 마십시오.
비전 기능 요청 전에 다음을 정의하십시오:
- 카메라가 내려야 하는 정확한 결정;
- 인식에 사용되는 부품 특징;
- 시야;
- 요구되는 해상도;
- 조명 조건;
- 부품 색상 및 표면 변동;
- 허용 가능한 오탐 및 미탐 동작;
- 보정 방법;
- 이미지 저장 및 추적성 요구 사항;
- 컨트롤러 또는 호스트 시스템과의 통신.
주요 공급 접근 방식 비교
| 접근 방식 | 가장 적합한 대상 | 주요 장점 | 주요 한계 | 질문 |
|---|---|---|---|---|
| 유연 피더 | 부품군, 변경 요구 사항, 민감한 부품, 비전 유도 제시 | 프로그래밍 가능한 제시를 지원하며 전용 기계 툴링을 줄일 수 있습니다. | 성능은 부품 동작, 카메라, 액추에이터 및 테스트 조건에 따라 달라집니다. | 어떤 부품이 테스트되었습니까? 어떤 변경이 필요합니까? |
| 진동 볼 피더 | 정의된 부품의 안정적이고 대량 생산 | 반복 생산을 위한 성숙한 전용 방향 지정 방법 | 변경 및 신규 부품 적응에는 전용 툴링이 필요할 수 있습니다. | 각 부품에 대해 어떤 툴링 변경이 필요합니까? |
| 트레이 공급 | 제어된 트레이에 이미 공급된 부품 | 예측 가능한 부품 위치 및 분리 요구 사항 감소 | 트레이 물류, 로딩, 반환 및 재고 필요 | 트레이는 누가 공급하고 관리합니까? |
| 컨베이어 제시 | 제어된 흐름으로 상위 공정에서 부품 도착 | 연속 생산과 직접 통합 | 간격, 방향, 축적 및 동기화에 따라 달라짐 | 부품 간격은 어떻게 제어됩니까? |
| 수동 로딩 | 저용량, 고변동 또는 초기 단계 공정 | 초기 자동화 복잡성 낮음 | 노동 의존적이며 일관되게 확장하기 어려움 | 어떤 생산량이 자동화를 정당화합니까? |
이 표는 선택 프레임워크이며 보편적인 성능 순위가 아닙니다. 올바른 방법은 실제 공정 및 상업적 제약에 따라 달라집니다.
필요한 시스템 모듈 선택
유연 공급 솔루션에는 다음이 포함될 수 있습니다:
공급 호퍼
재료 저장 및 제어된 공급에 사용됩니다. 용량, 리필 방법, 부품 손상 위험, 브리징, 레벨 감지 및 제어를 확인하십시오.
유연 피더
인식 또는 픽업을 위해 부품을 제시하는 데 사용됩니다. 부품 범위, 활성 영역, 표면 동작, 변경, 제시 로직 및 테스트 조건에서의 달성 가능한 출력을 확인하십시오.
위치 지정 시스템
추가 위치 지정 또는 제어된 제시가 필요한 경우 사용됩니다. 정확한 기능, 지원되는 부품 범위, 정확도 정의 및 통합 방법을 확인하십시오.
카메라 또는 비전 구성 요소
프로젝트에 따라 위치, 방향, 식별, 수정 또는 검사에 사용됩니다. 일반적인 주장으로 '비전 시스템'을 사용하는 대신 정확한 작업을 확인하십시오.
핸들링 메커니즘
로봇 또는 다른 액추에이터를 포함할 수 있습니다. 페이로드, 도달 범위, 이동 경로, 툴링, 속도, 충돌 여유 공간 및 다운스트림 배치를 확인하십시오.
워크스테이션 및 제어
모듈, 작업자 제어, 안전, I/O, 통신, 경보, 레시피 및 인터페이스를 통합합니다. 표준 및 선택적 기능을 확인하십시오.
진동 절연
인접한 진동 장비가 간섭을 일으키는 경우 필요할 수 있습니다. 적용 가능한 모델, 장착 구조, 간격, 작동 조건 및 검증 방법을 확인하십시오.
제품 변경 계획
하나의 시스템이 여러 제품을 처리해야 하는 경우 다음을 정의하십시오:
- 부품 변형 수;
- 치수 및 재질 차이;
- 다른 출력 방향;
- 다른 사이클 목표;
- 필요한 툴링 변경;
- 레시피 변경;
- 카메라 및 조명 조정;
- 피더 표면 변경;
- 변경 시간 목표;
- 작업자 기술 수준;
- 변경 후 검증.
설치 및 인터페이스 검토
기계 치수만으로는 필요한 설치 공간을 정의할 수 없습니다.
포함:
- 기계 발자국;
- 로봇, 노즐 또는 핸들링 이동;
- 호퍼 로딩 공간;
- 작업자 접근;
- 유지 보수 및 교체 여유 공간;
- 카메라 및 조명 여유 공간;
- 케이블 및 공압 라우팅;
- 상위 및 하위 전송 지점;
- 안전 가드 및 비상 접근;
- 기반 및 바닥 조건;
- 운송 경로 및 문 치수.
확인하십시오:
- 전압 및 주파수;
- 전력 소비;
- 공기 압력, 품질 및 흐름;
- PLC 및 I/O;
- 지원되는 통신 프로토콜;
- 데이터 교환;
- 경보 및 복구 로직;
- 안전 회로;
- 관련 시 네트워크 및 사이버 보안 요구 사항.
모든 최종 값 및 서비스 약관은 기술 및 상업적 계약에서 확인해야 합니다.
